在化工、电镀、造纸等工业领域，含氯废水因其强氧化性和腐蚀性，对处理设备提出了严苛挑战。沉水风机作为废水处理中的核心曝气设备，其抗腐蚀性能直接影响系统稳定性与运行成本。

一、材料化学相容性测试：基础抗腐蚀屏障

含氯废水中的Cl⁻离子会加速金属材料的电化学腐蚀，尤其当pH值低于6时，腐蚀速率呈指数级增长。材料筛选需遵循以下原则：

1. 主体结构材料：优先选用316L不锈钢、双相钢2205等含钼合金，其耐点蚀当量（PREN）需≥35，以抵抗氯离子侵蚀。

2. 密封件材料：采用氟橡胶（FKM）或聚四氟乙烯（PTFE），避免普通橡胶在含氯环境中迅速老化开裂。

3. 涂层防护：对碳钢部件喷涂环氧树脂或陶瓷涂层，需通过盐雾试验（ASTM B117）验证其耐蚀性，要求涂层在5% NaCl溶液中480小时无起泡、剥落。

二、加速腐蚀试验：模拟极端工况

通过实验室模拟含氯废水的实际环境，可量化评估材料腐蚀速率。关键试验方法：

1. 全浸试验：将材料试样完全浸入含氯废水（Cl⁻浓度500-5000mg/L，pH=2-4），定期测量失重率，计算年腐蚀深度（如0.1mm/a以下为合格）。

2. 电化学测试：利用动电位极化曲线测定材料的腐蚀电流密度（icorr），icorr＜1μA/cm²表明耐蚀性优异。

3. 应力腐蚀开裂（SCC）试验：对承压部件施加拉应力，在含氯环境中暴露720小时，观察是否产生裂纹。

三、现场性能监测：验证长期可靠性

实际工况中，废水成分波动、温度变化等因素会加剧腐蚀。需建立动态监测体系：

1. 振动与噪音分析：通过频谱分析检测叶轮动平衡变化，早期识别腐蚀导致的质量损失。

2. 能耗监测：腐蚀引起的表面粗糙度增加会导致风阻上升，若电机功率异常升高10%以上，需排查腐蚀风险。

3. 定期停机检查：每3个月抽取关键部件进行超声波测厚，重点监测叶轮进口、出口等高应力区域。

评估沉水风机在含氯废水中的抗腐蚀性能需结合材料测试、加速试验与现场监测，形成“实验室-中试-生产”全链条验证体系。通过科学选材与预防性维护，可显著延长设备寿命，降低全生命周期成本，为高腐蚀废水处理提供可靠保障。